Stefano

4/2007 – 10/2010

• In meiner Erfahrung als Blockführer Ich habe koordiniert die Produktionseinheiten von Direkt 50 Mitarbeitern (Montage Werk) und Indirekt 45 Mitarbeitern (CNC-Maschinen Werk).
• Der folgende Bericht zum Blockführer beider Produktionseinheiten: Fertigung (CNC und Montageautomaten), Produktionsplanung, Logistik (work in progress und Fertigwarenlager), Einkauf (Inlands und Ausland: eingekauften Materialien sind 50% der Erlöse), Qualitätskontrolle, Production Engineering (Optimierung und neue Prozesse).
• Verwaltung der Produktion mit der Lean Production Logik (5S, Kan Ban, QFD, SMED, TPM, Visual Factory) half mir bei der Erreichung der Ziele des Unternehmens. Genauer gesagt, war ein Ziel der Einführung der KOGO und Kan Ban Systeme zur Verwaltung und Optimierung von Stoffströmen. Dieses Projekt umfasste die Einstellung neu ordnen Kriterien, Lagerbestände, Durchlaufzeiten sowohl für Linien-und Zentrallagern.
• Über einen Zeitraum von 4 Jahren, reduziert mein Team Lieferverzögerungen von einer anfänglichen Rate von 50% auf eine Rate von 10%, dann 5% und schließlich auf 3,5%. Als Orientierungsgröße gilt, hat SMC in Japan eine Höhe von 3%
• Als Teil meiner Rolle der Assistent der Werksleitung, ich mit den Leitern der Kostenrechnung, Berichtswesen und Kontrolle in strategischen Projekten gearbeitet mit dem Ziel der Steigerung der operative Marge des Werk.

8/2002 – 3/2007

Die Ergebnisse, die ich gewonnen enthalten:
• Verbesserte Zuverlässigkeit der Maschine um 25%
• Eine verbesserte Produktion und Produktivität der Maschine (bis zu 50% in einigen Bereichen)
• Höhere Kundenzufriedenheit durch bessere Qualität, vor allem mit Hauptkunde Honda
• Verbesserte Prävention von Arbeitsunfällen und Erkrankungen der Arbeit durch eine erhöhte Sicherheit von Maschinen und verbesserte Arbeitsumgebung

Die Produktionseinheiten Gegenstand unserer Aktivitäten waren:
• Pressdrucken (Blanking)
• CNC Maschinen
• Wärmebehandlung
• Phosphatieren
• Automatische und manuelle Montage.

Die Meine Haupt Aktivität war gemacht mit eine Team von 5 hochqualifizierten Ingenieuren:
• Kauf und die Instandhaltung von Maschinen und komplexe automatische Produktionslinien. Die Pflege mit dem Ziel der Verbesserung des Prozesses.
• Die Industrialisierung neuer Produkte gemäß den technischen und zeitlichen Anforderungen der Kunden durch die Verwaltung von Kapitalanlagen auf Matrizen und / oder neue Maschinen / Produktionslinien.
• Erarbeitung von Prozess-FMEA basiert auf den Eingaben aus der Design-FMEA und Prozess Kritikalitäten. Diese Arbeit in enger Zusammenarbeit mit der Qualitätssicherung und Produktentwicklung Funktionen getan
• Konzeption und Durchführung eines neuen Werkes Methode, um den Produktionsablauf nach der Lean Production Philosophie und Techniken (5S, Kan Ban, QFD, SMED, TPM) zu reorganisieren.
• Dies wurde die Kern-Betriebssystem-Methode für die Anlage, die eine Verbesserung der Produktivität von bis zu 50% erreicht, in vielen Einheiten

4/1993 – 7/2002

Management von Produktionsanlagen mit rund 40 fest angestellte Mitarbeiter und 8 Wartung / Techniker Berichterstattung an den Geschäftsführer, meine Leistungen enthalten:
• Einrichten und Durchführung der Produktion gemacht, um maßgeschneiderte Produkte, die später das Kerngeschäft der Werk bestellen
• Umsetzung, mit der Rolle des Projektleiters, des MRP-System Movex in der Produktion. Wir waren die ersten unter den globalen SMC Werks, dies mit Erfolg umzusetzen.
• Einrichten des neuen Produktionsprozesses in Italien mit Lean Production Logic (Struktur mit Blockführer, Holon und Kogo)
• Umsetzung der neuen CNC-Bearbeitung und Montage Produktionslinien sowie Fertigprodukte.
• Zu Beginn dieser Zeit habe ich für ein Jahr in Japan bei SMC Corporation befand. Während dieser Zeit lernte ich die Produktionsmethoden und-systeme (Lean Manufacturing), dass ich auf das italienische Werk importiert.