Projektmanager / Produktionsleiter / Betriebsleiter / Leiter Technik/ Leiter Global Engineering

2/2012 – 6/2012

• Verantwortung für die Produktionen Polykondensation, Granulierung, Spinnerei,
Faserproduktion und Recycling (12 Produktionslinien).
• Führungsverantwortung für 350 Mitarbeiter - davon 13 direkt
• Verantwortung für Produktentwicklung, Anwendungstechnik und Produktqualität
• Verantwortung für Investitionsplanung, Instandhaltung, Betriebstechnik, MSR- und
E-Technik, Facility Management
• Verantwortung für die Produktionsplanung und das Lager
• Verantwortung für Arbeitssicherheit und Umweltschutz in den Unternehmensbereichen
• Optimierung der Organisationsstrukturen in Produktion, Anwendungstechnik und
Technikbereiche sowie Durchführung der Restrukturierungsmaßnahmen. Schaffung
klarer Strukturen und Verantwortungsbereiche und Bergung des personellen
Synergiepotentials
• Reduzierung der Fehlzeitenquote durch Einführung von Fehlzeiten- und Rückkehr-
gespräche
• Einführung eines neuen Verbesserungsvorschlagsystems mit dem Ziel der Erhöhung
der Anzahl von Verbesserungsvorschlägen von derzeit 50 auf 300 Vorschläge/a
• Start von KVP Projekten zur Optimierung der Herstellkosten, Produktionsprozesse und Anlagenverfügbarkeit
• Entwicklung, Einführung und Überwachung von KPI`s

Reparatur, Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik (MSR- / EMSR-Technik), Anlagestrategie, Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz, Gebäude Management, Umweltschutz (allg.), Recycling / Abfallverwertung, Produkt- / Sortimentsentwicklung, Management (allg.), Investition / Desinvestition, Forschung & Entwicklung

1/2002 – 1/2012

• Weltweites technisches und organisatorisches Projektmanagement für chemische und verpackungstechnische Produktionsanlagen
• Führung interdisziplinärer Projektteams (15 TM)
• Verantwortung für Entwicklung, Aufbau und Inbetriebsetzung von Produktionslinien,
Montagelinien, Spritzgieß- und Blaswerkzeugen für neue Produkte sowie Sicherstellung einer termingerechten Markteinführung
• Durchführung von Schwachstellenanalysen an Produktionsanlagen mit dem Ziel
der Erhöhung von Anlageneffizienz und Anlagenverfügbarkeit
• Internationale Schulung von Ingenieuren in Europa, USA und Brasilien
• Nationales und internationales Benchmarking von Produktionsstandorten und
Lieferanten sowie Transfer von Produktionen mit dem Ziel der Produktionskosten-
optimierung
• Entwicklung und Rollout einer Methodik zur Schwachstellenanalyse an Produktionsanlagen der chemischen Konsumgüter- und Verpackungsindustrie.
Bestätigte Einsparung im ersten Jahr: 260T€ (Pilotphase).
Kommunizierte Einsparungen der Folgejahre: 850T€/a
• Harmonisierung einer Produktgruppe und Installation angepasster Spritzgieß- und Montagetechnologien in Russland, Slowakei und Brasilien. Einsparung: 750T€/a
• Entwicklung und Installation von vollautomatischen Montageanlagen für Pritt-Stick flexibel umrüstbar für alle Formate. Einsparung: 100T€/a
• Transfer von Spritzgießproduktionen von Deutschland in die Slowakei
Einsparung: 300T€/a

Installation / Montage / Wartung (allg.), Inbetriebnahme (allg.), Technisches Projektmanagement, Projektmanagement, Schulung / Coaching (allg.), Forschung & Entwicklung, Chemie

1/1992 – 12/2001

• Führungsverantwortung und Einsatzplanung für 80 Mitarbeiter
• Einhaltung der Produktionsleistungsdaten und Optimierung der Produktionskosten
• Kapazitäts- und Personalbedarfsplanung
• Einführung neuer Produkte und Produktionstechnologien
• Leitung aller technischen, kaufmännischen und logistischen Aktivitäten
• Einführung von Teamstrukturen in der Fertigung. Ziel: Förderung der Selbständigkeit aller Mitarbeiter, Motivation durch Übertragung von Verantwortung im jeweiligen Arbeitsbereich.
• Einführung von Teamzielen und Zielerreichungsprämien
• Planung und Aufbau eines automatischen Zwischen-Tanklagers mit flexiblem
Molchreinigungssystem. Einsparung: 200T€/a. Reduzierung des Spülwasservolumens um 90%.
• Aufbau einer Produktionsstätte für Granulate
• Entwicklung und Installation von Herstell-, Zwischenlager-, Abfüll- und
Verpackungsanlagen für die Großserienfertigung
• Leitung der Betriebsmittelkonstruktion, MSR-Technik, Instandhaltung und der
Betriebswerkstatt
• Optimierung der Produktionsprozesse und der Produktqualität, sowie Sicherstellung des Umweltschutzes und der Arbeitssicherheit
• Leitung von Rationalisierungs- und Automatisierungsprojekten
• Führungsverantwortung für 8 bzw. 109 Mitarbeiter
• Entwicklung und Aufbau einer vollautomatischen Produktionslinie für Triggerpumpenflaschen. Erhöhung der Produktionsleistung von 20.000 Stück/Schicht
auf 48.000 Stück/Schicht. Reduzierung der Bedienerzahl von 7 auf 3 pro Schicht. ROI = 2.2 Jahre. Reduzierung der Rüstzeiten von 7h auf 2h
• Einführung TPM. Einsparung: 250T€/a
• Einführung Rüstzeiten Management. Reduzierung der Gesamtrüstzeiten um 70%

Installation / Montage / Wartung (allg.), Reparatur, Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik (MSR- / EMSR-Technik), Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz, Umweltschutz (allg.), Management (allg.), Personalwesen (allg.), Personalplanung, Forschung & Entwicklung

1/1987 – 12/1991

• Entwicklung, Planung und Einführung neuer Fertigungsmethoden im Bereich
spanabhebender und spanloser Standard- und Sondermaschinen
• Werksübergreifende Investitionsplanung und -beratung für Deutschland und USA
• Durchführung von Organisations-, Investitions- und Rationalisierungsprojekten
• Entwicklung und Installation von Langdrehbearbeitungszentren für die Herstellung von Saugwalzen für die Papierproduktion in Deutschland und USA.
Reduzierung der Fertigungszeiten um 80%, Redzierung der Stückkosten um 40%,
mannlose Bearbeitung in der 3. Schicht, ROI = 1,8 Jahre, automatische CNC-
Programmerstellung mittels Parametrierung, Komplettbearbeitung in einer
Aufspannung mit flexiblen Bearbeitungsaggregaten.

Installation / Montage / Wartung (allg.), Computerized numerical control (CNC), Anlagestrategie, Projektmanagement, Investition / Desinvestition, Forschung & Entwicklung