Leitung, Aufbau und Optimierung von Produktionsunternehmen weltweit

10/2021 – offen

Beratung, Coaching, Interim Management, Fördermittelberatung von KMU’s.

Kostensenkungs-Programm

5/2015 – 9/2020

• Operative und strategische Führung des Unternehmens, volle Personal- und Ergebnisverantwortung
• Reorganisation des Unternehmens zur Integration in die Gemüsering-Gruppe (€1,06 Mrd. Umsatz)
• Leitende Koordination der Zusammenarbeit mit der Muttergesellschaft, den Schwestergesellschaften
und allen Geschäftspartnern
• Prozessoptimierung in der internen Convenience-Produktion (Reinraumhalle) mit diversen Schneide-,
Wasch- und Verpackungsmaschinen. Optimierung von Layout, Maschinenzuführungen, Anbindungen
an Förderbänder und Arbeitsmethoden. Ergebnis nach SMED-workshops: Reduzierung der Rüstzeiten
um 30% und Durchlaufzeiten um 25%, LG und Bestände um 30%, Kapazitätserhöhung um 40%
• Einführung FIFO-Prinzip im Warenlager, Ergebnis: Reduzierung der MHD-Ware um 30%
• Einführung eines Excel-basierten Produktkalkulationstools zur Kostenanalyse in der Convenience
Produktion, Durchführung von Wirtschaftlichkeitsvergleichen
• Make-or-Buy-Analysen, Reduktion der Gesamtkosten für diese Produktgruppen um 10%
• Optimierung SCM durch Nutzung der Produktionen und Logistik des GR-Stuttgart

Management (allg.)

2/2014 – 4/2015

• Verantwortlich für die Standorte in Deutschland, UK, Österreich, Frankreich, Polen, Rumänien, Slowenien, Slowakei und Tschechische Republik.
• In Kooperation mit den Geschäftsführern vor Ort Erstellung, Durchführung und nachhaltige Kontrolle von Kostenreduzierungsprogrammen.
• Besuch der Produktionsstandorte in den USA: Festlegung Fertigungsbenchmark, Definition von Best-Practice-Prozessen im globalen Operations, Umsetzung des BP in den jeweiligen Standorten
• Durchführung von CI-Aktivitäten und Lean-Schulungen, wie SMED, TPM, Arbeitsplatzgestaltung, Walk The Process, etc.) der Lean Manager, blue und white collar in den Standorten

Lean Prozesse

2/2012 – 1/2014

Beratung und Durchführung von Projekten vor Ort zur Prozessoptimierung, Durchlaufzeit- und Bestandsreduzierung, Produktivitätssteigerung in der Automobilzulieferindustrie mit hohem Automatisierungsgrad und Robotertechnik, Maschinenbau, Holzverarbeitung und Handwerksbetrieben
• Erstellung von MTM-Analysen für die Ermittlung des Prozess IST-Zustandes von mehrstufigen mechanischen Montagen und nach Lean-Optimierungen wie Line Leveling Darstellung des SOLL-Zustandes. Das Ergebnis war eine Reduzierung des Flächenbedarfs um 25% und eine Produktivitätssteigerung von 20% bis 40%
• Durchführung von Projekten im administrativen Bereich zur Optimierung der Durchlaufzeiten von der Auftragsannahme über Angebotsabgabe bis hin zur Auslieferung, Ergebnis: Verbesserung der Reaktionszeit von Kundenanfrage bis zur Versendung der Angebote von 5 auf 2 Tage
• Repräsentant der IBF – Institut für Betriebsführung
• Referent an der privaten Fachhochschule in Brühl

Fabrikplanung

6/2006 – 1/2012

• Ergebnisverantwortlich für die Bereiche Qualität und Operational Excellence der HL-Produktionsstandorte in Europa, Asien und Afrika mit einem Jahresumsatz von €650 Mio.
• Führung und Coaching von 10 Opex– und 110 Qualitätsmitarbeitern
• Regelmäßige Besuche der Produktionsstandorte in den USA, Mexiko, Thailand, Südafrika, Indien, Tschechien, Spanien, Italien und Türkei. Eruierung von Einsparungspotenzialen entlang der gesamten Wertschöpfungskette, Einführung von KVP, Einführung von Quality Gates
• In Kooperation mit den Geschäftsführern vor Ort Erstellung, Durchführung und nachhaltige Kontrolle von Kostenreduzierungsprogrammen, Erstellung und Kontrolle von Aktionsplänen
• Aufbau effizienter Opex-Strukturen in den Standorten, um Verschwendung jeder Art mit Hilfe von Lean tools wie VSM, Walk The Process, TPM, SMED, 5S, 3P, Kaizen workshops, Jit, Waste Walks, Kanban, etc. zu erkennen und zu eliminieren
• Durchführung von jährlichen, mehrtägigen Opex- und Qualitätsmanager Meetings mit weltweiter MA-Beteiligung in Kombination mit Best Practice Sharing Meetings zur Optimierung, Standardisierung, Automatisierung, Digitalisierungspotentialen und globaler Umsetzung von BP-Prozessen mit dem Ziel der Kostenreduzierung, OEE-Optimierung, Produktivitätssteigerung und Qualitätsverbesserung
• Organisation und Durchführung von Lean Trainings oben genannter Lean tools und Kaizen workshops in den Standorten
• Durch die aufgeführten Maßnahmen wurde die Kennzahl PPM von ursprünglich 15 bis 100 auf <10 erreicht. Weitere Kennzahlen wie OEE, FPY, Scrap and Rework, Productivity und Incident Rate wurden je nach Standort um bis zu 35% optimiert

Fertigungsoptimierung