Lieferantenentwicklung

4/2021 – 5/2021

 Analyse den Fertigungsprozessen und Daten
 Auflistung den Optimierungsmöglichkeiten
 Projekt Plan Erstellung

Lean Prozesse, Prozesscoaching, Prozessmanagement

1/2020 – 10/2020

 Strategische Beratung
 Analyse den Fertigungsprozessen
 Verantwortlicher der Performance und Prozess Control System Einführung
 Einführung von Centerlining, Prozessen, Standards,
 Reduzierung des Mikrostopps
 OEE Verbesserung

Prozesscoaching, Train the Trainer, Unternehmensberatung

10/2019 – 12/2019

 Reduzierung des Mikrostopps
 Analyse den Fertigungsprozessen und Daten
 Performance Control System Umsetzung / Lean Optimierung
 OEE Verbesserung von 50% auf 65% während des Projekts

Prozesscoaching, Unternehmensberatung

2/2019 – 8/2019

· Linie OEE Verbesserung im Bereich Lebensmittel durch Redutzierung der Technische Störungen
· Kommunikationsfluss zw. Instandhaltung, Operator, Techinker Optimierung
· Visual Management optimierung
· Prozess, Standards und Kontrollsystemen von TPM Verbesserung
· Management Coaching

Lean Prozesse, Prozesscoaching, Unternehmensberatung, Unternehmer-Coaching, Vorbeugende Instandhaltung

1/2019 – 7/2019

· Implementierung des neuen Manufacturing Execution Systems beim Kunden
· Deeskalation Unterstützung von Q-H:ELP 2
· Einführung Problem Solving Methode und Layered Process Audit

Lean Prozesse, Manufacturing Execution Systems

11/2016 – 3/2018

Verantwortlicher für die Produktion, HS&E, Arbeitsvorbereitung, Logistik,
Qualitätssicherung, LEAN und Launch Management. Steuerung eines
Kostenbudgets von 30 Mio EUR, Führung von 330 Direkt MA und 5 Indirekt
MA.6 Direct Report (2x Prod, Log, Q, AV, Inst.)
Wichtigste Erfolge:
• Implementierung dem neuen Schulungskonzept für die Team Leitern
• Optimierung dem Logistik Konzept dadurch 10% Logistik Personal
Reduzierung
• Erfolgreiche Outsourcing, Produkt und Linie Verlagerung um 150 m2
Platz für die neue Linie zu schaffen
• Erfolgreiche und kontinuierliche Op_mierungen den Fertigungslinien,
OEE Steigerung von 85% auf 90%
• Erfolgreiche Deeskalation
• Verbesserte JIT/JIS Lieferung
• Erfolgreiche Einführung den Standards von Leans,
Ausschussreduzierung von 2% auf 0,9%
• Realisierung interner Effizienzgewinne durch Workshops

Produktionsplan, Lean Prozesse, Management (allg.), Organisation (allg.), Personalführung, Qualitätsmanagement (allg.), Fertigungsoptimierung

6/2012 – 11/2015

Verantwortlicher für die Produktion, HS&E, Arbeitsvorbereitung, Logistik,
Qualitätssicherung, LEAN und Launch Management. Verantwortlicher für
das erfolgreiche VW ESD Audit von der Werk. Steuerung eines
Kostenbudgets von 50 Mio EUR, Führung von 140 Direkt MA und 25 Indirekt
Ingenieure und indirekte Arbeiter. 6 Direct Report (2x Prod, Log, Q, AV, Inst.)
Wichtigste Erfolge:
• Erfolgreiche Einführung die HS&E, ESD (Elektrostatische Entladung)
Audits am Standort
• Vorbereitung und Unterstützung für die DQS-Audit,(ISO 16949) Umwelt
Management Audit, Energie Management Audit usw.
• Erfolgreiche Halle Layout, Logistik Prozess und Linie Optimierung, um
zu viel Handling zu vermeiden.
• Weiterentwicklung von 5S und LPA im Bereich der Produktion
• Erfolgreiche Einführung des Total Productive Maintenance, Mikrostops
Reduzierung +2 % OEE Steigerung
• Erfolgreiche OEE Steigerung von 80 % auf 85%
• Erfolgreicher Outsourcing, Produkt und Linie Verlagerung wegen neuen
Projekten
• Ishikawa und 5 Warum Einführung bis zum Team Leiter
• Minimum €0,5 Million Jährliche Einsparung durch Kaisen
• Einführung eine technische Support Ebene mit diversen
Schulungsmaßnahmen, damit die technische Dienstleistung in allen
Schichten abgesichert wurde.

Produktionsplan, Lean Prozesse, Management (allg.), Organisationsentwicklung, Prozessmanagement, Personalführung, Qualitätsmanagement (allg.)

4/2008 – 12/2011

Verantwortlicher für die Produktion, HS&E, Arbeitsvorbereitung , Logistik,
Qualitätssicherung, LEAN, Launch Management Fabrikanlagen,
Maschinenpark und Instandhaltung. Steuerung eines Kostenbudgets von 20
Mio EUR.Volle Supply-Chain-Verantwortung für 21 Produkte der Fabrik.
Führung von 160 Direkt MA und 25 Indirekt Ingenieure und indirekte
Arbeiter. 6 Direct Report (2x Prod, Log, Q, AV, Inst.)
Wichtigste Erfolge:
• Umsetzung des Pull-Prinzip in die Produktion
• Einführung der ersten JIT/JIS Lieferung (Audi A8), als Kunde an der BOS
Gruppe
• Einführung einer Teamarbeitsstruktur in die Produktion
• Anpassung aller Kosten in den Krisenjahren 2008 und 2009 innerhalb
von 4 Monaten
• Einführung neuer Technologien, z. B. Glas-Verklebung, und Produkte,
z.B. Mond-Dachsystem, für die BOS Gruppe und erfolgreiche Einsatz /
Führung bis zur Serienfertigung
• Planung und Umsetzung das neue Fertigungskonzept des GDE
• Erfolgreiche Produk_ons- und Linienverlagerung innerhalb der
Fertigungshallen
Erfolgreiche Unterstützung eines Schwester-Werks in Mexiko in der Produktion
von einem Turnaround-Projekt. (z.B. Ans_eg um 130% Leistung mit
reduziertem Personalbestand und 50% Ausschussreduzierung)

Produktionsplan, Supply-Chain-Management (SCM), Lean Prozesse, Management (allg.), Personalführung, Qualitätsmanagement (allg.)

9/2005 – 2/2007

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Verantwortlicher für die Produktion (Kaschieren), HS&E, Logistik,
Qualitätssicherung, LEAN. Steuerung eines Kostenbudgets von 10 Mio EUR.
Führung von 550 Direkt MA. 2 Direct Report (2x Prod.)
Wichtigste Erfolge:
• Erfolgreicher Start der grünen Wiese [...] in Pápa
• Einführung und Schulung von ca. 20 - 30 Mitarbeiter in der Produktion
pro Woche über mehr als 6 Monate
• Erfolgreicher Start bis Massenproduktion von mehr als 16
verschiedenen Produkten gleichzeitig
• 2 Mal pro Monat Workshop, das immer 3 Tage lang gedauert hat.
• Einführung und Weiterentwicklung von der ausbalancierten
Linienfertigung, Poke-Yoke, 5S, Werker Selbstkontrolle, Kaizen, Pull
System
• Erhöhung der Kapazität aller Linien innerhalb von 6 Monaten bis zur
Unterstützung der Kunden (zweiter Anbieter gescheitert 8 Wochen vor
SOP)
• Mitarbeiteranzahlreduzierung durch Workshops von 550 auf 300
Produktionsarbeiter
• Kontinuierliche Optimierung der Produktionslinien bei Qualität und
Leistungsfähigkeit. Ausschussreduzierung von 10% auf 1%
• Einführung und Entwicklung von 5S im Bereich der Produktion
Unternehmens Auszeichnung für DaimlerChrysler als bester Interior Lieferant
im Jahr 2006

Lean Prozesse, Management (allg.), Personalführung

4/2000 – 9/2005

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Einer den ersten 10 Entwicklern in Ungarn. Verantwortlicher für die V6 und
R4 Olo Motoren. 5,5 Jahre Design-Erfahrung mit Pro-Engineer.
Wichtigste Erfolge:
• zw. 2003-2005Teammitglied in dem Global Engine Projekt. (neue R4
Genera_on)
• Erfolgreiche Entwicklung von Komponenten für die neue R4-Motor-
Genera_on. Untersuchung neuer Verpackungstechnologien
• Unterstützung der Produkt-Definition und Konzept Genera_on
• Kontakt mit den Lieferanten um Design-Themen zu diskutieren
• Unterstützung der Qualifizierung von Teilen

Forschung & Entwicklung, Automobildesign